陕西延长石油压裂材料有限公司追求质量卓越之路

在黄土高原的沟壑间，一场关乎国家战略能源安全悄然稳步推进，延长气田跃上全国第四大气田的位置。行业内很多专家都在探究，支撑开发延长气田百亿方产量的“核心材料”是什么？恰恰是陕西延长石油压裂材料公司自主研发的油气井压裂支撑剂（超低密陶粒砂）。

作为国内首家自主研发生产的超低密陶粒砂厂家，陕西延长石油压裂材料公司（以下简称“压材公司“）当前单条生产线产量位居行业前列，且吨成本消耗值在全国同行业处于领先水平，2024年荣获渭南市质量奖，陕西省质量标杆，陕西省绿色工厂，2025年荣获“陕西省重点新产品”和“陕西工业精品”。

开发油气田的基础核心材料——油气井压裂支撑剂（超低密陶粒砂）产品，是以含铝矿石为基材，纳米磨粉工艺，1500度高温煅烧定型，可提高采气率38%，同时降低成本15%左右。该产品主要用于油气田井下高强度压裂，支撑作业中产生的裂缝，使之不再重新闭合，从而保持油气层导流能力畅通，增加油气产量。

油气井压裂支撑剂（超低密陶粒砂）在天然气开发中功不可没，也标志着我国在鄂尔多斯盆地天然气开发关键压裂材料领域技术突破，构建起创新完整的自主产权技术，不仅改写了全球油气压裂支撑剂市场格局，更为我国天然气自主开发注入了坚硬的“中国芯”。

     一、产能倍增：从“追赶者”到“同行业领跑者”

从一个濒临倒闭的企业，到渭南市“五一劳动奖状”“税收贡献突出企业”；从质量频发企业到渭南市质量奖，陕西省质量标杆；从能耗大户到陕西省绿色工厂，超越全国同行业先进值；从设计产能4万吨，到产量翻倍到8.4万吨；从默默无闻代管企业，到延长石油集团年度 “特殊贡献奖”今天我们再次走进陕西延长石油压裂材料公司一探究竟。

压材公司自2019年集团委托气田管理以来，始终聚焦气田压裂材料的质量与生产。2023年以来，在集团公司的帮助下，建立自有的CNG供气站，保障了长周期烧成温度的恒定，建立磨粉车间，将细度从400目提高到了800目，接近普通面粉的细度十倍。通过小改小革，取得了52项新型实用专利技术，通过引入数字化智能控制系统、全自动配料生产线和绿色煅烧工艺，实现生产效率提升110%，能耗降低26%。产品一次性出窑合格率稳定在99.99%以上，日产量从整合前的95.5吨提高到270吨，连续13个月月产量超7000吨。实现年产量从设计规划的4万吨跃升至8.4万吨，较建厂规划设计产能翻了一倍多，单条生产线产量居行业领先水平，刷新国内行业纪录。实现了集团当时委托管理的定义：长周期、满负荷运行。相当给集团公司新建了一条生产线，节约投资3.5亿左右。以下一组数据更能说明问题：

2019年：产品密度1.70g/cm³、一次性合格率78%，普通铝矾土陶粒砂。

2021年：产品密度1.68g/cm³、一次性合格率95.8%，开发微晶结构技术。

2022年：产品密度降至1.65g/cm³、一次性合格率95.8%、磨粉技术由400目达到800目。产量超过设计产能4万吨。

2023年：产品密度降至1.50g/cm³、一次性合格率99.80%，攻克低密度与高强度难题。产量超过6.5万吨。

2024年：产品密度降至1.47g/cm³、一次性合格率99.99%，单条生产线产量突破8.4万吨。

二、技术突破：五年磨一剑，从普通的陶粒砂到超低密陶粒砂

如何保障国家能源安全，切实把能源的饭碗牢牢端在自己手里。该公司通过自主研发，攻克了强度高、密度低共存技术难题，成功将陶粒砂密度由1.80g/cm3下降到1.47g/cm3以下，每立方重量下降300公斤以上，每压裂一立方陶粒砂可节约成本15%左右。每年为延长气田节约陶粒砂费用约2500余万元。

超低密陶粒砂产品，可大幅提高采气率，增加天然气产量。据现场数据显示，使用该产品的压裂井平均产量提升15-38%，单井支撑剂成本下降20%，经济价值显著。延长气田使用超低密陶粒砂产品，多次发现无阻流量百万方气井，令国内同行专家刮目相看。

作为国内自主研发并量产的超低密陶粒砂厂家，率先在国内实现对超低密陶粒砂全新定义和规模量产，产量实现从设计4万吨到8万吨的倍增跨越。目前单条生产线产量位居行业前列。

2024年，该产品已取得发明专利，全国首家超低密企业标准发布。受到了省市知识产权局领导的高度赞誉。特别是在广州中国企业博览会、西安丝博会，得到同行业的广泛关注。这些自主创新成果的应用，大幅提升了我国油气战略能源安全和油气压裂材料的领先水平，为端稳端牢能源饭碗贡献了重要力量。

三、质量突破，超低密陶粒砂产能实现历史性跨越 开启中国非常规油气开发“材料革命”新纪元

“这里藏着产品质量的密码，我们用女性粉饼工艺来研磨、用太上老君炼丹炉来煅烧，用智能数字化来监控生产。”该公司党支部书记、副总经理兼总质量师高荣升指向大屏上的红外场数据流，通过AI算法优化，煅烧温度控制精度达±25℃，较传统工艺节能28%；陶粒砂合格率从2020年的78%提升至2024年的99.99%； 通过自主研发数字化生产管理系统和功能模块，每时每刻观察烧成温度与质量破碎率、体密度之间的关系，用数字化AI合成分析每天每时最佳烧成温度，有效提高了生产效率与产品稳定性，实现了生产线设备精密控制、生产运行实时监控、工艺预警数字模拟、数据传输自动化管理等全数字化运行，使得产业、产品、技术及质量升级效果显著，大大提高了生产效率，降低了压材公司人力成本和安全风险。

在生产过程中，压材公司严格执行“源头质量第一”原则，除了对铝矿含量、生产工艺、质量检测、入库出库要求苛刻外，就是内部陕西燃气集团配送的天然气，也要求绿色、低硫、高热值的气源用于生产。

压材公司成立以首席质量官的质量管理体系，从领导层、中层干部，一直到生产、质检、化验、安全、环保等多部门对质量进行严格把控和考核。不断完善质量管理体系，积极推动每一个生产单元的质量管控，压材公司通过建立质量事故追溯制度，坚持所有质量问题按照PDCA闭环管理，确保从原材料化验到成品出库的每一关都符合最严格的质量标准，所有产品均需经过六道检验程序，确保了出厂合格率100%。

     四、绿色发展，超越全国陶粒砂行业能耗先进值

压材公司积极创建绿色制造工厂，推动生产过程低碳化、循环化，近年来，公司在降本增效、质量控制、节能降耗、绿色发展等方面成绩突出，先后投入1200多万元，进行了煤改气、脱硫、脱硝、除尘等改造。使之生产单元绿色、工艺过程绿色、产品用途绿色。特别是2024年以来，水、电、气能耗大幅降低，自来水能耗由0.67方/吨下降到0.49方/吨，电耗由89.5度/吨下降到85度/吨，天然气能耗由122.3方/吨下降到98方/吨。原材料消耗比从1.3:1降至1.28:1，吨成本较2019年下降1020元.吨成本消耗值领先全国先进值，2025年初，经过国家发改委授权的能源管理体系认证，综合能源消耗达到140kgce/吨（全国陶粒砂行业能耗先进值146kgce/吨），在全国陶粒砂行业能耗处于全国领先水平。为关中大气污染治理贡献了国有企业的力量，荣获陕西省“第五批绿色制造工厂”。

    五、数字化赋能，从“经验驱动”到“数字化驱动”

压材公司积极推进生产型向数字化转型，实现作业全流程线上管理，助力150亿方气田建设“超前推进”。目前，已取得渭南市第一家AAA级两化融合管理体系评定证书，成为集团内数字化转型的标杆企业。压材公司依托钉钉云枢平台，分两期自主研发了生产管理、检验检测、仓储管理、财务管理、物资管理、电子签章、产能建设、综合办公等14个数字化业务管理系统及94个功能模块，实现了生产运行、质量控制、安全监管、财务结算、招标合同、行政审批等业务全线上运行，形成了一个集多业务、多主体、多环节的数字化管理大平台，入选陕西省工信厅2024年数字化典型应用场景名单等。带动12个集团内部单位，1210个外协单位及1300多个油气服公司参与“数字中国”建设的积极性。积极践行国有企业引领发展的责任担当。

六、未来蓝图：打造“全国一流质量标杆企业”

光环的背后，往往是汗水，是延长石油人“埋头苦干、不怕困难”的精神传承，更是能源战略报国的使命担当。随着8万吨超低密产能的释放，一个开创性的能源革命正在崛起，当延长石油在核心压裂材料领域的持续突破，中国能源版图的改写，或许才刚刚开始。目前，压材公司正在全力打造国内同行业一流质量标杆企业。为延长石油集团高质量建成150亿方大气田作出更大贡献。

面向未来，陕西延长石油压裂材料公司以“国家级绿色工厂”“国家制造业单项冠军”为目标，持续数字化赋能、绿色制造和质量强企战略，以实干为先，为延长石油打造世界一流企业、实现高质量发展注入强劲支撑！

稿件来源：陕西延长石油压裂材料有限公司