上汽通用五菱：宝骏基地以数字革新赋能“领航级智能工厂”建设

在全球制造业迈向智能化、绿色化的大背景下，宝骏基地围绕上汽通用五菱“电智化、数字化、全球化”变革，加快推动生产运营向电智化、数字化转型升级。近期，在“2025世界智能制造大会”上，上汽通用五菱凭借首创的智能岛制造体系（I²MS）入选首批“领航级智能工厂”培育名单，成为本批次唯一入选的整车企业。作为该体系的重要组成部分，宝骏基地数字化团队以I²MS平台为核心，围绕数字化运营、智慧电检、智能装备与能源管理等关键环节，构建起覆盖生产全流程的数字化支撑体系，为“领航工厂”建设提供了坚实的技术底座与创新动能。

数字运营，全局协同提效能

宝骏基地数字化团队坚持以业务需求为导向，自主研发I²MS数字化管理平台，构建覆盖生产全流程的数字化体系，实现从辅助排产、价值流跟踪、效率分析、质量预警到物料齐套与成本管控的一体化管理。平台打通四大车间系统、PLC、机器人及IGV通信协议，有效解决人工排产滞后、瓶颈难发现、异常响应慢等痛点，实现“基地统一KPI，全员一盘棋”。

系统上线后，工艺段管理人员每班次节约数据整理时间约20分钟，排产响应速度提升30%，异常响应提速50%，车辆全程可追溯，缺陷拦截能力显著增强，为高效交付与品质管控筑起“数字防火墙”。

智慧电检，电气品质稳护航

为保障华境S全新车型电气系统的高品质检测，团队自主开发智慧电检系统，覆盖座舱、车门、电动风窗等关键功能，首次搭建该车型从0到1的电检能力。

面对新架构带来的检测挑战，团队在一个月内完成通讯逻辑解析与信号验证，集成IO模块、总线分析仪等硬件，实现对CANFD/LIN信号的模拟收发，突破车机及域控制器限制，完成功能与耐久测试。系统支持扫码或MES自动获取VSN并校验配方，全程语音引导操作，单工位检测效率提升30%，实现总成100%自动化检测，为整车电子品质保驾护航。

智能装备，安全高效双提升

针对供应商方案成本高、难以二次开发等问题，团队自主研发无人岛智能安防系统，采用百元级网络相机结合AI视觉模型，实时识别人员侵入并联动PLC紧急停机，以轻量化方案实现可靠防护。在装配环节，为解决约80%质量问题源于人为失误的痛点，团队开发亮灯拣选系统，集成BOM与MES，实现可视化分拣、数量防错与无复核作业，从源头杜绝错漏装，推动装配流程向高效化、智能化升级。

数字赋能，能源管理见实效

宝骏基地能源管理平台通过梳理能源结构、新增采集仪表、构建无线数采网络，将数据采集下沉至工艺段、线体及单台高耗能设备，实现“能源绩效一张表、能源管理一张图”。

系统实现能源数据自动采集率100%，每周节约抄表工时约5人/小时，并通过分时统计、趋势分析与能耗日历识别用电特征，支持峰谷优化与能效异常快速发现。系统还可基于电价时段自动推荐“最省钱”生产方案，为节能决策与运行优化提供精准支撑。

站在“领航级智能工厂”新起点，宝骏基地将持续深耕智能检测、装备与系统开发，因地制宜推进数字化与电智化项目，以中国智慧为引领，以领航级智能工厂为纽带，为实现智能制造新未来、推动上汽通用五菱高质量发展贡献更多创新力量。

稿件来源：上汽通用五菱汽车股份有限公司